Nieuwe op- en overslag in een-twee-drie

In de logistiek moet het snel gaan. Dat is evident. En dat geldt dus ook voor de bouwprojecten die in de sector gerealiseerd moeten worden. Toen Beeuwsaert Construct eind 2021 voor de derde maal aan de slag mocht voor Transport De Rudder uit Kuurne, was er aan het project meteen ook een strakke deadline verbonden. De nieuwe constructie, net over de grens van Heule, moest op pakweg drie maanden tijd uit de grond gestampt zijn. Het nieuwe gebouw met een totale oppervlakte van 6.000 m² moest dienen voor op- en overslag.  

Transport De Rudder vertrouwde de uitdaging niet toevallig aan Beeuwsaert Construct uit Ledegem toe. Met een portfolio van jaarlijks een 180-tal projecten in industrie, agro, retail en kantoren heeft het aannemersbedrijf de prefabbouw goed in de vingers. Bovendien kenden ze het huis … én de bijbehorende uitdagingen. “We werken regelmatig voor de logistieke sector en ook voor Transport De Rudder hadden we eerder al projecten gerealiseerd”, vertelt Anita Garreyn die voor Beeuwsaert Construct als projectmanager optrad. “We begrijpen dus heel goed dat het snel moet gaan. Zodra een transportbedrijf een nieuw contract sluit, moet de ruimte eigenlijk beschikbaar zijn. In dit geval gingen we in september van start en moest alles tegen het einde van het jaar in gebruik genomen worden.”

Alles, dat betekent een overslagzone van ruim 4.000 m², een hoge opslagloods van bijna 2.000 m² en een klein kantoorgebouw. “Transport De Rudder legde van meet af aan een economisch en technisch eenvoudig ontwerp voor”, vertelt Anita. “Het kantoorgebouwtje was bijvoorbeeld compact en functioneel opgevat. En de beide loodsen waren volledig symmetrisch uitgewerkt met heel wat herhaalde structuren. Dat maakt het voor onze productie natuurlijk eenvoudiger.”

Iets uitdagender was dan weer het grote aantal poorten en laadkades in de overslagzone. 44 laadkadepoorten en twee inrijpoorten om precies te zijn. “Om dat te optimaliseren hebben we rechtstreeks contact opgenomen met de leverancier van de poorten. In samenspraak met die partij, maar uiteraard ook met de klant en de architect, hebben we vervolgens de diverse afmetingen en de diepte van de laadkades op punt gesteld. De afstand tussen twee poorten bedraagt bijvoorbeeld altijd 1,20 meter, een afstand die we heel mooi met een enkel betonpaneel van 1,20 op 3 meter kunnen opvangen.”

Het gebruik van een betonnen bekleding op de overslagloods was vooral ingegeven door de plaatsing. “De stalen structuur van de hoogbouw met opslagruimte is bijvoorbeeld met sandwichpanelen afgewerkt, wat op zich een goedkopere oplossing is. Alleen zou dat in de pickingzone met zijn talrijke poorten een hele extra structuur vereist hebben, alsook extra afwerkstukken. Nu konden we de afstand tussen de poorten overbruggen door gewoon één betonpaneel aan de spanten te bevestigen.”

Ook op de overslagloods zijn sandwichpanelen terug te vinden. Letterlijk, want het dak is ermee afgewerkt. “De hoogbouw kreeg een klassieke, platte dakopbouw met steeldeck en dakbedekking, maar voor de overslagloods werd inderdaad gekozen voor sandwichpanelen van 18 op 1 meter. Zij werden in een lichte helling van 8,5 graden of 15 procent geplaatst en vormen zo een eerder atypisch zadeldak. Zowel op economisch vlak als naar planning toe was dat een interessante keuze, want dankzij het klipsysteem konden we het grootste dakoppervlak in één beweging wind- en waterdicht maken. Anders dan op de andere daken, moest hier dus geen aparte dakbedekking meer geplaatst worden.”

De slimme materiaalkeuzes en sterk symmetrische structuur maakten het alvast iets gemakkelijker om de strakke deadline te kunnen respecteren, maar ook op vlak van planning moest het natuurlijk goed zitten. “Uiteindelijk zijn we met twee ploegen tegelijkertijd aan de slag gegaan”, aldus Anita. “Terwijl de ene ploeg de overslagzone optrok, focuste de andere ploeg zich op de opslag. Op die manier liep alles bijzonder vlot en wisten we het project effectief nog voor het einde van het jaar op te leveren.”